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Como los que encontramos en la industria, estos engranajes son esenciales para la transmisión de potencia y de movimiento. Sin embargo, el diseño y la selección de estos equipos es mucho más complicada de lo que pensamos. En este artículo, Javier de la Morena, responsable de marketing y grandes cuentas de WEG, el fabricante mundial de maquinaria, explica cómo seleccionar el motorreductor que mejor se ajuste a las necesidades de su empresa.

Los reductores de engranajes se emplean para transmitir potencia y movimiento entre dos elementos, generalmente un motor y una máquina, permitiendo que los dos funcionen de modo coordinado. Se usan para obtener un control preciso, reducir el ruido y las vibraciones, y mejorar el rendimiento.

La amplia variedad disponible de reductores comprende una gran cantidad de formas y tamaños, con unidades construidas empleando distintos materiales. Además, su diseño cambia dependiendo de su aplicación y sector.

La selección incorrecta de un motorreductor puede perjudicar gravemente a la fábrica. Desde excesos de consumo de energía, ruido y desgaste, a una reducción del rendimiento, y en algunos casos, hasta averías que provocan grandes pérdidas en la cadena de producción. El uso de un motorreductor incorrecto también puede generar problemas de seguridad debido, por ejemplo, a vibraciones excesivas.

Es esencial que los jefes de planta investiguen sobre qué motorreductor es el indicado para cada aplicación con el fin de asegurar las mejores prestaciones. Pero ¿por dónde empezar?

Principios básicos
Los requisitos técnicos son fundamentales para la selección del motorreductor perfecto. Si no elegimos el motorreductor adecuado –por ejemplo, compramos uno de tamaño incorrecto o con una vida útil insuficiente para la aplicación–, a largo plazo se produciría un mayor consumo de energía y coste.

Desde un punto vista técnico, hay dos factores decisivos a la hora de seleccionar un motorreductor: los requisitos de la aplicación y el espacio disponible. Sólo cuando se tienen todos los datos de estos dos factores, puede seleccionarse el indicado. Antes de decidir, el equipo técnico de la empresa debe comprobar la especificación técnica para asegurar que los motorreductores aporten la fiabilidad y rentabilidad que exige cada aplicación.

Condiciones de trabajo
El jefe de planta debe preguntarse sobre las condiciones ambientales en las que la unidad va a trabajar. ¿Qué espacio hay disponible y dónde se va a instalar el motorreductor? En algunas industrias hay que valorar el exceso de suciedad y polvo, la temperatura y la posibilidad de explosión.

Además, el usuario debe considerar la zona geográfica en la que se vaya a montar la unidad. Los requisitos de certificación pueden diferir, por lo que optar por una unidad con certificación CE (Europa), CSA (EE. UU. y Canadá), UL y EA (ambas globales) ofrece grandes ventajas. La gama WG20 de motorreductores de WEG –el primer motorreductor diseñado enteramente por WEG– tiene esta certificación global y admite diferentes tensiones, permitiendo su empleo en gran parte del mundo.

Requisitos de rendimiento
Dado que los reductores de engranajes se emplean principalmente acoplados a un motor eléctrico, el rendimiento es un factor importante en la selección. Un rendimiento alto puede reducir los costes de explotación y las emisiones de CO2 de la transmisión, lo que supone un gran ahorro.


Asesoramiento especializado
Como referente mundial en equipos industriales, WEG tiene una amplia experiencia en asesoría técnica. La empresa ha publicado una serie de guías en la materia, incluyendo Lo que el ingeniero mecánico y el operador de planta necesitan saber a la hora de comprar motorreductores, completamente gratuita.